Обработка металла (расточка, термическая)

Координатно-расточные работы

Для механической обработки металлов применяются самые разные технологии. Координатно-расточные работы – одна из их разновидностей, являющихся завершающим этапом этого вида обработки заготовок. Для качественного результата используют техники растачивания, сверления отверстий, фрезерования плоскостей деталей с разной степенью точности.

Классифицируются данного плана работы по двум типам: обработка горизонтально-расточная, вертикально-расточная. Выполняются они на отверстиях, полученных при литье. Целью расточных операций является расширение заданного отверстия, увеличение его размера и достижение определенного диаметра. Также при этом устраняется шероховатость поверхности заготовки.

Проведение работ на специализированных расточных станках, работающих на малых скоростях, дает возможность получить в результате высокоточные, до десятых долей миллиметра показатели.

Несмотря на схожесть координатно-расточных процессов со сверлением и фрезерованием, их главной особенностью являются возможности выполнять уникальные операции. К таковым относятся:

  • Высокоточная обработка в пазах;
  • Получение конических отверстий;
  • Фрезерование под различными углами.

А в качестве сопутствующих работ выступают: сверление отверстий, чистовое фрезерование торцов, разметка, проверка межцентровых и зенкерование отверстий.

Специальное станочное оборудование, применяемое во время координатно-расточных работ, обладает некоторыми преимуществами. Как правило, станки оборудованы поворотными столами, которые позволяют выполнять с высокой точностью:

  • Обработку отверстий, заданных в полярной системе координат;
  • Операции в наклонных поверхностях;
  • Перпендикулярные отверстия;
  • Проточки торцевых отверстий.

Наглядно и точно задавать координаты для выполнения определенных операций помогает дополнительная цифровая индикация на станках. Межцентровые расстояния могут задаваться с точностью до 0,004 мм в системе координат, а точность между осями составляет 0,006 мм.

Термическая металлообработка

Термообработка металлов – это технологический процесс, который является неотъемлемым этапом изготовления деталей из углеродистых и легированных сталей. Она всегда оказывает положительной влияние на эксплуатационные качества металла, соответственно, готового изделия. Применяется для получения повышенных параметров прочности, твердости, износоустойчивости, упругости, или напротив, мягкости, податливости.

Выделяют три основных вида термообработки:

  • Отжиг
  • Нормализация
  • Закалка.

Первый являет собой технологию высокотемпературной обработки металла. Сначала сплав разогревают до определенной высокой температуры, затем выдерживают некоторое время и предают медленному постепенному охлаждению. Целью отжига является выравнивание структуры металла, улучшение его свойств пластичности снятие напряжения.

Отжиг подразделяется на несколько типов: первого рода, диффузный, второго рода, полный и неполный, сфероидизирующий, изометрический, рекристализационный, светлый. Каждый из них позволяет добиться определенных структурных изменений в металле, доводя его до нужного состояния.

Нормализация является высокотемпературной обработкой металла. Сталь разогревают на 30-50 градусов выше температуры верхних критических точек АС3 или АСm. Затем изделие предают охлаждению, которое происходит медленно на открытом воздухе. Процесс нормализации преследует две цели: первая, это устранение наклепа, вторая — снятие внутреннего напряжения. Проводится нормализация в основном для углеродистых и низкоуглеродистых сталей. Итогом процесса является мелкозернистая структура металла.

Закалка нужна в случаях необходимости придания металлу твердости и прочности. В отличие от нормализации этап охлаждения происходит с высокой скоростью, в воде, масле или других жидкостях. Итог процесса – упрочненный материал неравновесной структуры.

Термическая обработка металлов обладает рядом положительных показателей. Среди основных можно выделить: повышение износостойкости изделий, снижение брака при изготовлении деталей, инструментов, экономия на новых изделиях за счет повышения показателей прочности сплава, используемого для изготовления деталей.

Часть I